1000升精釀啤酒設備生產(chǎn)精釀啤酒如何優(yōu)化啤酒的糖化工序。對于啤酒生產(chǎn)廠(chǎng)家而言，優(yōu)化啤酒的糖化步驟是非常重要的，今天濟南中釀機械設備有限公司的小編就為您簡(jiǎn)單介紹一下如何優(yōu)化啤酒的糖化工序吧。
在1000升精釀啤酒設備中優(yōu)化糖化工序，需從設備配置、工藝參數控制、操作細節及衛生管理等多方面入手，以下是具體優(yōu)化方法：
一、設備配置優(yōu)化
糖化鍋選擇：
選用具備高效彌勒板夾套換熱技術(shù)的糖化鍋，這種技術(shù)能實(shí)現最大限度的熱傳導和節能效果。
糖化鍋應配備全自動(dòng)化溫度控制技術(shù)，確保糖化各階段的升溫速度和保溫時(shí)間的準確性。
選用懸掛式調速系統，采用變頻、自控攪拌方式，保證醪液的均勻混合，最大限度地發(fā)揮酶類(lèi)的生物活性和轉化、催化效果。
過(guò)濾槽選擇：
過(guò)濾槽應采用異型耕刀構造系統和液壓自動(dòng)升降技術(shù)，保證翻槽均勻、出槽平穩，提高過(guò)濾速度和生產(chǎn)效率。
選用懸掛、攪拌裝置，配以變頻、調速、自動(dòng)控制技術(shù)，使操作更方便、靈活。
其他設備：
煮沸鍋應應用體內煮沸、增壓技術(shù)，提高煮沸強度，促進(jìn)蛋白質(zhì)等可凝物的聚合與分離。
沉淀槽應按照最佳的單位過(guò)濾面積上的麥糟存積量設計，放大槽體徑高比，降低漩沉速度，促進(jìn)凝固物的沉降和凝聚。
二、工藝參數控制優(yōu)化
溫度控制：
糖化過(guò)程中的溫度控制至關(guān)重要。不同的淀粉酶有不同的最適溫度范圍，如α-淀粉酶的最適溫度一般在70~75℃，β-淀粉酶的最適溫度在62~65℃。
采用多段式階梯升溫設計，配合高效攪拌裝置與蒸汽加熱模塊，實(shí)現麥芽糊化、糖化過(guò)程的均勻受熱，充分激發(fā)麥芽中的酶活力。
在低溫階段(如50~55℃)進(jìn)行蛋白質(zhì)休止，有助于泡沫穩定性;在中溫階段(如60~65℃)進(jìn)行β-淀粉酶活化，主要生成可發(fā)酵糖;在高溫階段(如72~75℃)進(jìn)行α-淀粉酶活化，進(jìn)一步分解殘留淀粉。
時(shí)間控制：
糖化時(shí)間應足夠長(cháng)，以保證淀粉充分分解。一般來(lái)說(shuō)，糖化時(shí)間在1~2小時(shí)左右，但具體時(shí)間還取決于麥芽的種類(lèi)、質(zhì)量以及糖化的其他條件。
通過(guò)實(shí)驗優(yōu)化，找到最適合的糖化時(shí)間，以提高糖化效率。
pH值控制：
糖化過(guò)程中的pH值一般控制在5.2~5.6之間，這是淀粉酶發(fā)揮最佳活性的pH范圍。
如果pH值偏離這個(gè)范圍，會(huì )影響酶的結構和活性，進(jìn)而影響糖化效率。
三、操作細節優(yōu)化
麥芽粉碎：
麥芽粉碎的目的是使表皮破裂，增加麥芽本身的表面積，使其內容物質(zhì)更容易溶解，利于糖化。
粉碎過(guò)程中，應控制麥芽粉的粗細比例，粗、細粒要有一定比例，以達到“破而不碎”的要求，以便麥糟形成濾層，便于過(guò)濾。
投料與攪拌：
投料時(shí)，應確保麥芽粉和水充分混合，啟動(dòng)糖化鍋攪拌，使醪液均勻。
在糖化過(guò)程中，應根據鍋內容積通過(guò)頻率調節采用變速電動(dòng)機以及分級別方式或無(wú)級方式提高攪拌器轉速，達成能分出醪液的效果。
避免吸氧：
往醪液、熱麥汁和啤酒中帶入空氣是有害的，因此在操作過(guò)程中一定要采取一定可行的辦法來(lái)減少或避免醪液吸氧。
四、衛生管理優(yōu)化
CIP清洗系統：
配備完善的CIP清洗系統，利用水的溶解、沖刷踹流、熱交換、清洗劑和清洗劑的化學(xué)作用來(lái)清除罐體、設備、管線(xiàn)內壁上的污染物質(zhì)。
定期對糖化系統進(jìn)行全面深度清洗，避免原料殘留及細菌滋生導致的麥汁污染。
設備材質(zhì)與拋光：
糖化系統各鍋/槽的主體部分全部采用國際標準的優(yōu)質(zhì)304不銹鋼材料制成，確保設備的耐腐蝕性和衛生性。
鍋/槽內部與物料接觸的部分進(jìn)行鏡面拋光處理，外部進(jìn)行磨砂拋光處理，便于清洗和消毒。
重大機遇：預計今年內出臺精釀啤酒標準和相關(guān)法規，新政策將接軌歐美現行政策，今后小型精釀啤酒廠(chǎng)灌裝啤酒可正式走向市場(chǎng)，精釀啤酒行業(yè)將會(huì )迎來(lái)健康發(fā)展的機遇!
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